Huawei produce gran parte de sus equipos en el Centro de Fabricación de Songshan Lake, donde son los robots quienes supervisan el montaje. La empresa tecnológica china señala que su objetivo es que operario y máquina formen parte de un todo. Al entrar a su puesto de trabajo, los empleados deben indicar su estado de ánimo con imanes que recuerdan a emoticonos.

 

A las afueras de la ciudad cantonesa de Shenzhen, a algo más de media hora en coche de su Ciudad Prohibida, se encuentra una de las principales plantas de producción de Huawei, el Centro de Fabricación de Songshan Lake. Un complejo industrial y de oficinas que, al igual que su central en la ciudad, se encuentra rodeado de fuertes medidas de seguridad buscando evitar a personal no autorizado.

Acceder a la fábrica no resulta un proceso sencillo. Además de las medidas de seguridad en el trabajo que empleados y visitantes deben cumplir para acceder a la cadena de montaje, Huawei no permite la entrada de equipos de grabación de imagen o audio. Un requisito de seguridad adicional que busca velar por la confidencialidad de los procesos que se realizan en las entrañas de esta fábrica para prevenir el espionaje industrial.

Tras envolverse en un batín blanco con cuello tipo Mao y con una fina greca de cuadros negros que cae hasta por debajo de las rodillas, y colocarse una gorra y unos patucos sobre el calzado, los empleados y visitantes acreditados deben de superar un control de acceso equipado con un medidor de electricidad estática antes de entrar a la cadena de montaje. Un proceso que, una vez finalizada la jornada laboral, deberán repetir para cerciorarse de que no existen anomalías de electricidad.

Una vez en las entrañas de la industria, lo primero que llama la atención es una extensa red de raíles pegados al techo encargados de transportar y clasificar de forma robótica los componentes.

Durante el paseo tutelado por el interior, la prensa se encuentra en todo momento acompañada de un guía que marca el recorrido. En este caso, una cadena de montaje de principio a fin de equipos para Wifi.

Un proceso largo y complicado en el que hombre y máquina se alternan y complementan para logar un producto final que comienza con una cuadrilla de operarios que clasifican y embalan manualmente los componentes y materias primas, colocándolos en el interior de una bolsa herméticamente sellada junto a un pequeño sobre con sustancias químicas que mantiene condiciones óptimas de humedad.

Una vez que las bolsas se encuentran selladas, son escaneadas y se colocan en el interior de cajas que, a través de una cinta transportadora, son enviadas a una inmensa colmena en la que un juego de cintas y brazos robóticos se encargan de almacenar, clasificar y, más adelante, distribuir por la cadena de montaje.

Una vez en la cadena, la mayoría de los componentes se instalan de manera robotizada a través de máquinas, mientras los operarios se encargan de instalar sólo algunas piezas, como los condensadores, de forma manual. Después de que el producto pase por el trabajador, otra máquina se encarga de hacer una lectura confirmando que todos los componentes se encuentren perfectamente ensamblados antes de llegar al siguiente paso.

«El objetivo es que operario y máquina formen parte de un todo. Que se complementen para minimizar los errores a lo largo de esta cadena», explica un portavoz de Huawei durante la visita. «Las máquinas encargadas saber si todos los componentes se han instalado correctamente realizan sus lecturas con unos estándares superiores a los que marca el mercado. Así, conseguimos minimizar el número de equipos defectuosos que llegan al mercado, registrando una incidencia de problemas inferior al 0,04% a lo largo del pasado año», añade.

El proceso que alterna ensamblaje por máquina-empleado-lectura se repite de manera sucesiva en varias ocasiones hasta llegar a la fase final, cuando, después de un último apretón manual de los tornillos de las carcasas de los equipos Wifi, los productos se colocan en unas grandes cajas de madera acolchadas para, más adelante, proceder a su empaquetado.

«Todo el proceso cuenta con una trazabilidad y los operarios y supervisores deben colocar su firma en cada paso de la construcción, en cada uno de los lotes para saber dónde se han podido producir los problemas», señala el portavoz de la compañía. «De esta forma, podemos saber lo que ha fallado y en qué punto lo ha hecho», añade.

Otro de los aspectos que resultan más llamativos de esta planta es un sistema de evaluación público de los empleados. En cada una de las fases de la cadena de producción, existen unas pizarras con el nombre, la foto y el puesto de cada operario. En estos tableros, se encuentra una preimpresión con forma de racimo de uvas que alude a cada uno de los días del mes. Si un determinado día el operario ha realizado una labor excepcional, se pinta de color verde. Por el contrario, si el trabajador se ha equivocado, la uva se pintará de negro. Cuando el día transcurre sin incidencias, se deja en blanco.

Además, junto a la fotografía de cada empleado, existe un gráfico dividido con forma de anillo de circunferencia dividido en seis secciones de igual tamaño en el que figuran las tareas distintas labores que se realizan en la planta. «Si el empleado está capacitado para esa labor, la sección se pintará de color verde. En cambio, si está comenzando su proceso de aprendizaje en una determinada tarea, dicha sección se pintará de color amarillo», explica el portavoz.

Por último, al entrar a su puesto de trabajo, los empleados deben indicar su estado de ánimo a través de unos imanes con forma de caras, similar a los emoticonos que están presentes en las aplicaciones de los teléfonos móviles. Los operarios pueden escoger entre una cara muy sonriente, que indica que se encuentran de buen humor; una cara con una moderada sonrisa, que indica que su estado de ánimo es normal y una cara triste y enrojecida que refleja un mal estado de ánimo. «Al comenzar la jornada, el supervisor debe acercarse a la pizarra y comprobar el estado de ánimo de sus empleados. Si detecta caras de mal humor, debe hablar con sus subordinados para saber qué sucede. Se trata del mismo procedimiento que emplea Toyota en Japón», explica el portavoz.


Huawei y Shenzhen, caminos paralelos

Fundada por por Ren Zhengfei, un exmilitar chino hijo de maestros, en 1987 con un capital de tan sólo 21,000 yuanes, equivalentes a 7.814,2 dólares de aquella época, Huawei ha pasado en poco más de un cuarto de siglo a constituirse como una de las principales empresas del mundo del sector de las telecomunicaciones con unos ingresos de 46.500 millones de dólares en 2014, su último ejercicio auditado. Un crecimiento espectacular que se desarrolla de forma paralela al de su ciudad que la vio, nacer crecer y que, aun a día de hoy, alberga sus oficinas centrales: Shenzen. Situada en los aledaños de Hong Kong pero dentro de la provincia de Cantón de la China continental, esta ciudad ha pasado ser una modesta ciudad de pescadores de 30.000 habitantes a finales de la década de los 70 a una pujante urbe con una población de más de 12 millones de personas, sin contar su área metropolitana, en tan sólo 30 años gracias a que en 1980 el Gobierno chino decidió catalogar a esta provincia como la primera «zona económica especial» del país. Esta denominación, mucho más allá de una simple etiqueta, dotaba a la ciudad de unas condiciones fiscales ventajosas que permitían una actividad económica inimaginable en otros lugares de China. Con esta etiqueta el Gobierno de Pekín buscaba emular los procedimientos y el funcionamiento de la economía capitalista presentes en la ciudad vecina para posibilitar el surgimiento de nuevas empresas y el traslado de algunas de las ya existentes en la antigua colonia británica. Este reclamo del Gobierno se convirtió en un gran éxito logrando convertir a Cantón en la zona de China con mayor crecimiento económico. En medio de este clima económico y fiscal especialmente ventajoso, Huawei fue creciendo paulatinamente hasta el año 2003 cuando decidió dar el salto a los mercados exteriores sin dejar de lado su negocio en China. Fue a partir de entonces cuando empezó una etapa de brutal crecimiento hasta llegara sus cifras de negocios actuales con un último aumento interanual de los ingresos del 12%, un incremento del 2% en los beneficios netos y un flujo de caja que se ha crecido en un 12,2% de media a lo largo de los últimos 2,5 años de ejercicio empresarial.

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